다른 열 절단 방법에 비해 레이저 절단은 빠른 속도와 높은 품질이 특징입니다. 구체적으로 이는 다음과 같은 측면으로 요약될 수 있습니다.
(1) 높은 절단 품질
작은 레이저 점 크기, 높은 에너지 밀도 및 높은 절단 속도로 인해 레이저 절단은 우수한 절단 품질을 달성합니다.
① 레이저 절단은 표면에 수직인 평행한 면을 가진 좁은 절단면을 생성하여 절단 부품의 치수 정확도 ±0.05mm를 달성합니다.
② 절단면은 표면거칠기가 수십 마이크로미터에 불과하여 매끄럽고 심미적입니다. 레이저 절단은 최종 단계에서도 사용할 수 있어 가공이 필요 없고 부품을 직접 사용할 수 있습니다.
③ 레이저 절단 후 열-영향부는 매우 작으며 절폭 근처의 재료 특성은 거의 영향을 받지 않습니다. 공작물 변형이 최소화되고, 절단 정밀도가 높으며, 비교적 규칙적인 직사각형 단면으로 절단 형상이 우수합니다.- 6.2mm 두께의 저{6}}탄소강판을 절단재료로 사용하여 레이저 절단, 옥시아세틸렌 절단, 플라즈마 절단 방법을 비교한 내용은 Table 1에 나타내었다.
(2) 높은 절단 효율성: 레이저 광의 투과 특성으로 인해 레이저 절단기에는 일반적으로 여러 개의 CNC 작업대가 장착되어 전체 공정에서 완전히 CNC{1}} 제어 절단이 가능합니다. 작업 중 CNC 프로그램만 변경하면 다양한 형상의 부품을 절단할 수 있어 2차원 및 3차원 절단이 모두 가능합니다-.
(3) 높은 절단 속도: 1200W 레이저는 최대 600cm/분의 속도로 2mm 두께의 저{3}}탄소강판을 절단할 수 있습니다. 5mm 두께의 폴리프로필렌 수지 시트를 절단하면 최대 1200cm/min의 속도에 도달할 수 있습니다. 레이저 절단 중에 재료를 클램핑하거나 고정할 필요가 없으므로 툴링 및 고정 장치가 절약되고 로드 및 언로드를 위한 보조 시간이 절약됩니다.
(4) 비{1}}비접촉 절단: 레이저 절단 중에 토치와 작업물이 서로 접촉하지 않아 공구 마모가 발생하지 않습니다. 다양한 모양의 부품을 가공하려면 "도구"를 변경할 필요가 없으며 레이저 출력 매개변수만 조정하면 됩니다. 레이저 절단 공정은 저-소음, 저-진동, 오염-이 없습니다.
(5) 광범위한 절단 재료
옥시아세틸렌 절단 및 플라즈마 절단에 비해 레이저 절단은 금속, 비{0}}금속, 금속{1}}기반 및 비{2}}금속-기반 복합재, 가죽, 목재 및 섬유를 포함하여 더 넓은 범위의 재료를 절단할 수 있습니다. 그러나 재료마다 열물리적 특성과 레이저 흡수율이 다르기 때문에 레이저 절단에 대한 적응성이 다양합니다. 표 2는 CO2 레이저를 이용한 다양한 재료의 레이저 절단 성능을 보여줍니다.
(6) 단점
레이저 출력 및 장비 크기의 제한으로 인해 레이저 절단에서는 중간 두께에서 얇은 두께의 판과 파이프만 절단할 수 있습니다.- 또한 가공물 두께가 증가함에 따라 절삭 속도가 크게 감소합니다.
레이저 절단 장비는 가격이 비싸고 초기 투자 비용이 많이 듭니다.
